1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)

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1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)

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예전에 뉴스에서 봤는데 도민저축은행 파산하면서 창고에 있던 부가티베이론, 코닉세그 등이 경매로 나왔다고 함

그런데 차키가 없어서 못판다 어쩐다 했던게 기억이 남았음

그 차키를 만드는데 3천만원~1억씩 한다고...

물론 차키가 1억을 하지는 않겠지만... 다시 만들려고 하니까 만들수가 없어서 비싼거겠지만

그래도 뭔놈의 차키가 그렇게 비싸나 해서 검색해봤었는데 아래처럼 생겼음

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-1번 이미지

뭐 비싸보이긴함 은으로 만들었다고 하는데...

저런차는 평생 구경만 하겠나 아니 구경도 못하겠지?

내가 하는 일이 금형 사출 인데 요즘 일도 없고... 재미있는 것도 없고...

차를 만들수는 없으니까 차키라도 비슷하게 튜닝을 해봄

시작함

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-2번 이미지

먼저 이렇게 컴퓨터로 3D 형상을 만들었음

이건 3D모델링 이라는 건데 시제품이나 금형을 만들기 위해 데이터를 컴퓨터로 만드는 작업임

모델링을 못해서 그런가... 대략 3~4시간 정도 걸렸던거 같음...

저기 안쪽에 파여있는 곳에 내 차키를 넣어서 만들꺼임

가운데 부품은 실리콘으로 만들꺼고

상측 하측 부품은 나무느낌으로 만들고 싶어서

나무 질감을 맵핑해서 풀컬러 3D프린터로 만들꺼임

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-3번 이미지

이건 슬라이싱 이라고 하는데 3D프린터로 출력할 수 있게 데이터를 만드는 작업임

나무 질감을 맵핑해놨음 이 질감이 그대로 3D프린팅 될꺼임

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-4번 이미지

지금 3D프린팅중인거

이 장비는 다들 잘 아는 열로 재료를 녹여서 출력하는 장비가 아니고

풀컬러로 3D프린팅 되는 장비임

저기 파란색 번쩍이는게 UV LED인데 UV잉크가 저 빛을 받으면 경화하는 성질이 있어서

한층 깔고 UV LED로 굳히고, 또 한층 깔고 UV LED로 굳히고...

0.05mm 씩쌓아서 만드는거임 이것만 15시간 걸림...

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-5번 이미지

이렇게 15시간... 이 지나서 출력물이 나옴

연두색 막 같은게 씌워져 있는데 저건 서포터임

서포터는 물에 넣어놓으면 알아서 분해됨

그런데 10시간 정도 담궈놔야 완전분해돼서...

조금 더 빨리 분해하기 위해 초음파 세척기에 담궈놓을꺼임

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-6번 이미지

산업용 초음파 세척기는 너무 비싸서 과일 씻는 초음파 세척기에 넣어봤는데 잘됨 ㅋㅋㅋ

이렇게 넣어놓으면 20분이면 서포터가 다 떨어져나감

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-7번 이미지

20분이 지나서 꺼내면 이렇게 서포터가 다 없어져 있음

더러워 보이지만 그냥 물임...

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-8번 이미지

원래 3D프린팅을 하고는 후가공 이라는 것을 하는데,

퍼티바르고 또 사포질하고 퍼티바르고 또 사포질하고를 무한반복해서

면이 이쁘게 만들어지면 도색을 하는 작업을 후가공이라고함

얘는 그런거 다 개무시

저게 그냥 3D프린팅 끝나고 세척하고 말리면 그냥 저렇게됨

후가공 안했으니 개이득

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-9번 이미지

이렇게 3D프린터가 끝나고 이제 가운데 실리콘 부분을 만들꺼임

우리가 흔히 아는 실리콘을 만들려면 먼저 금형이라는것을 가공해야함

금형은 붕어빵 기계를 생각하면 됨 그 안에 소재를 넣고 고온으로 가열하면 실리콘이 나오는거임

저 기계는 머시닝센터라... 라고 하면 아는 애들이 뭐 저 쪼끄만게 머시닝센터냐고 할거같아서

고속가공기라고 하겠음. 고속가공기로 S45C 라는 탄소강 소재 (그냥 쇳덩이임)를 가공하는것임

상측 하측 각각 5시간 정도 가공을 해야함

이건 상측 가공중

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-10번 이미지

그리고 이건 하측 가공중

빨리 만들고 싶어서 노는 기계 2대로 돌림

그래서 총 5시간 정도 걸림

이 작업이 끝나면

손잡이를 달고 / 경첩을 달고 / 금형 표면을 곱게 만들기 위해 샌딩해주고 / 도금을 하고

마지막으로 조립을 하면 아래 이미지 처럼 금형이 완성됨

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-11번 이미지

이 완성된 금형을 가지고 열프레스 기계에 넣고 작동시킴

찰흙같은 고형 실리콘을 금형에 넣고 초록 버튼을 누르면 20톤의 압력으로 금형을 눌러줌

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-12번 이미지

그럼 고형실리콘이 찌부돼서 금형 표면에 골고루 붙음

그상태로 5분정도 170도에서 가열하면 이제 실리콘이 되는거임

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-13번 이미지

이게 실리콘이 완성된거

우리가 흔히 아는 실리콘은 대부분 이렇게 만들어짐

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-14번 이미지

그리고 겉에 보이는 지저분한 것을 떼내면 실리콘이 완성됨

마지막에 더럽게 떨어짐... 이건 불량...

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-15번 이미지

이제 거의 다와감...

3D프린터로 만든 겉부분과 금형으로 만들어진 실리콘부분 그리고 볼트 3개를 준비하고

마지막으로 아반떼키를 준비함

이제 그것들을 조립함

HUCK.KR-1억? 짜리 차키 직접 만들어봄 (코닉세그 케이스)-16번 이미지

그럼 이렇게 코닉세그탈을 쓴 아반떼 차키 완성...

거의 3일 걸렸네...

이제 차는 놓고 다녀도 차키는 가지고 다녀야지 ㅋㅋㅋ

-> 반응좋으면 다음에는 플라스틱으로 만들고 크롬도금까지해서 진짜랑 똑같이 만들어 보겠음



출처 : https://auto.zum.com/news/main_view?id=12716

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